1.針孔：
       主要原因：①板面銹蝕；②鍍鋅底材含氫離子；③磷化前處理后發(fā)黃；④工件磷化后，水洗不干凈，尤其在工件四周表現為圈狀針孔；⑤陰陽(yáng)離-子交換樹(shù)脂脫鹽水呈酸性；⑥粉末質(zhì)量。
       解決措施：①磷化后及時(shí)烘干，立即噴涂；②脫氫處理(200℃左右，2h)；③調整磷化液參數，注意游離酸濃度不宜過(guò)高；④換成新鮮水，清洗噴嘴，使水壓>1.5bar；⑤停用，暫以自來(lái)水代替，化驗pH值，要求達到6～7；⑥取新鮮樣粉，按標準條件固化以檢驗粉末質(zhì)量。
       2.縮孔
       主要原因：①粉末生產(chǎn)過(guò)程中進(jìn)水或油。其縮孔分布均勻，呈細小圓坑或大針眼；②噴涂過(guò)程中混進(jìn)其它粉，因不相容造成縮孔；③外界干擾物質(zhì)污染噴涂系統(包括工件)，尤其是車(chē)間里存在含硅脫模劑和放水劑；④鑄件表面有大而深地孔；⑤涂層出現圓坑，且較大，俗稱(chēng)“魚(yú)眼”；⑥壓縮空氣油含量高。
       解決措施：①聯(lián)系廠(chǎng)家換粉；②換粉清理粉房須徹底，好整理出清理和檢查程序；③仔細檢查噴粉現場(chǎng)，排除這些干擾物質(zhì)，嚴格規章制度，嚴防帶入這些干擾物品；④?chē)娚耙耆?，鑄件可預熱，預熱溫度和時(shí)間視材質(zhì)和厚度而定；⑤脫脂段調整參數，干燥和固化烘道污染須清洗，檢驗升降機和橡膠皮帶是否污染粉末；⑥檢查壓縮機的過(guò)濾器，加裝油水分離器，每班定時(shí)排放。
       3.涂層局部或大面積脫落
       主要原因：①底材表面有銹層，未除盡；②水洗(尤其磷化后水洗)不干凈；③底材表面除油不徹底；④懸掛鏈上潤滑油滴落到工件上；⑤鍍鋅板起泡及涂層脫落。
       解決措施：①除銹應徹底；②檢查水洗流量、水質(zhì)和噴嘴，檢查水洗流量和壓力；③采用化學(xué)除油(較適于動(dòng)植物油，不適于礦物油)時(shí)，多用堿除油，除油后加強水洗(注意水質(zhì))；④檢查潤滑油質(zhì)量指標，需要時(shí)換耐溫高的潤滑油或在易滴落處下面安置受槽；
       4.涂層發(fā)黃變色
       主要原因：①烘道或烘箱設定溫度過(guò)高；②直接燃氣進(jìn)入烘箱或烘道；③工件在烘道或烘箱里停留時(shí)間過(guò)長(cháng)，或輸送鏈停止運轉；④粉末質(zhì)量；⑤工件反復烘烤2次以上；⑥涂料嚴重變色。
       解決措施：①了解正常的固化條件并加以調整；②加裝熱交換器；③了解烘烤條件，生產(chǎn)時(shí)密切注意輸送鏈運轉是否正常，如需停止生產(chǎn)，應將所有工件烘烤結束并下料；④供粉廠(chǎng)提供不同烘烤條件下的樣板，供噴涂時(shí)參考；⑤盡量一次烘烤完成，須二次烘烤的工件應集中處理，并要先確定重復烘烤的條件；⑥檢查烘烤溫度是否過(guò)高(如<230℃或高)。檢查粉末的耐溫性。
       5.光澤不穩定
       主要原因：①光澤偏低；②光澤偏高；③光澤上下波動(dòng)；④光澤突然降低。
       解決措施：①檢查烘烤溫度是否偏高，或烘烤時(shí)間是否偏長(cháng)，向粉廠(chǎng)咨詢(xún)烘烤條件，另可檢查粉末的含水率和噴房的溫度；②核定烘烤溫度和時(shí)間，可與①對照，檢查光澤、工件厚度及烘烤條件；③是否直接燃氣爐，檢查是否有混粉及噴涂環(huán)境溫度變化。檢查烘道及烘箱溫度是否穩定；④檢查溫度是否失控，檢查空壓系統、油水分離器工作是否正常，檢查是否混入其他粉。
       6.局部不均勻，流平度不穩定
       主要原因：①由膜厚不均勻引起；②粉末粒度前后變化大；③高壓擊穿；④文丘里管磨損，出粉不均；⑤使用的輸粉管與設備不適應；⑥輸送鏈有擠動(dòng)現象，走速不均；⑦流化桶中多孔板損壞或局部堵塞。
       解決措施：①加強膜厚控制，檢查噴粉系統(供粉、回收、噴槍電壓等)是否正常；②通知粉末廠(chǎng)檢驗；③降低供粉電壓，但保證正常的膜厚，可增加出粉氣壓或擴大噴槍與工件的距離；④檢查并換；⑤聯(lián)系設備供應商，檢查并換；⑥檢修懸掛鏈，使之勻速；⑦檢查流化情況，并檢修多孔板。
       7.砂粒
       主要原因：①均勻密集出現；②呈突起的圓形，數量不多；③少量砂粒，大小不一；④工件表面有雜質(zhì)，有時(shí)呈放射狀或細長(cháng)型；⑤少量黑色顆粒。
       解決措施：①測定膜厚是否符合工藝要求；②檢查粉末質(zhì)量，是否存在膠化粒子，另檢查磷化后工件表面是否干凈無(wú)雜質(zhì)；③多由環(huán)境不干凈引起，時(shí)刻保持環(huán)境的清潔；④檢查粉末質(zhì)量，操作員盡量不穿戴易掉細小纖維的衣褲和手套等；⑤烘道中有雜質(zhì)(如膠化物)飄落到干凈上。定期清理烘道。
       8.噴槍不出粉或出粉量越來(lái)越少
       主要原因：①?lài)姺酃懿馁|(zhì)差，粉末易附著(zhù)在管內壁；②氣壓或氣量不足；③輸粉管受熱，粉末在管中結塊；④輸粉管彎折、扭曲；⑤粉末結塊，無(wú)法正常流化。
       解決措施：①換質(zhì)量高的噴粉管材；②檢查氣源及氣壓并調整；③噴房加裝空調。檢驗粉末的粒度，太粗則通知粉廠(chǎng)修正；④檢查輸粉管，并調整管的放置位置；⑤先過(guò)篩，如不能改善則換粉。
       9.粉流粉杠
       主要原因：①?lài)姌岄_(kāi)始工作時(shí)，出粉不均勻；②噴粉太厚，粉層掉落；③磷化不充分，存在粉杠現象；④靜電槍輸出不穩定。
       解決措施：①正式噴涂前先讓噴槍空噴3～5min，等出粉穩定后再進(jìn)入正式噴涂；②控制噴槍條件，不使粉層過(guò)厚，并控制輸送鏈運動(dòng)平滑，不能有抖動(dòng)現象；③清理磷化噴嘴，使之暢通；④請設備商調整測試。
       10.二次噴涂起雪花
       主要原因：①電壓過(guò)高；②出粉量太大；③噴槍與工件距離太近；④待噴工件再次磷化處理。
       解決措施：①降低電壓；②減少出粉量，降低供粉氣壓和增大霧化氣壓；③適當增大噴涂距離；④返工件不要經(jīng)過(guò)磷化，只需打磨，吹凈表面即可。
       11.粉末飛揚，上粉率低
       主要原因：①靜電發(fā)生器無(wú)高壓或不足；②工件接地不良；③氣壓太大；④掛導電不良；⑤粉末品質(zhì)不佳；⑥回收裝置風(fēng)道堵塞或回收系統無(wú)法正常運轉。
       解決措施：①檢查有無(wú)高壓輸出；②檢查輸送鏈接地是否良好；③減少出粉氣壓；④定期清洗(脫漆)或換；⑤檢查粉末質(zhì)量，如粒度和樹(shù)脂份；⑥檢查風(fēng)道和風(fēng)機。
       12.工件邊緣露底
       主要原因：①工件邊角太尖銳；②固化溫度低，粉末流化時(shí)間長(cháng)；③粉末帶電性差，邊緣上粉少；④粉末熔融粘度太低；⑤粉末的膠化時(shí)間太長(cháng)。
       解決措施：①?lài)娡壳靶蘩砉ぜ吔?，使成圓弧形；②適當提高固化溫度(須注意粉末的耐溫性是否良好)；③增加電壓，縮短噴槍與工件的距離或適當延長(cháng)對邊緣的噴涂時(shí)間；④粉末廠(chǎng)修正配方；⑤粉末廠(chǎng)修正配方。
       13.漏水(涂層有黃色斑點(diǎn)、起皺、局部錘紋消失)
       主要原因：①多由于采用方形掛，掛內積液，固化時(shí)揮發(fā)或滲出；②掛反方向傾斜，積液無(wú)法烘干；③工件上有積液，無(wú)法完全烘干。
       解決措施：①將掛改成細圓棍形；②掛正方向傾斜，使積液及時(shí)排出；③改進(jìn)工件掛法，或修正工件邊緣結構使烘烤中不積液。
       14.涂層丙酮試驗不合格
       主要原因：①烘烤時(shí)間不足或溫度偏低；②粉末品質(zhì)不好；③粉末過(guò)期。
       解決措施：①調整烘烤溫度和時(shí)間，再作檢驗；②粉末廠(chǎng)改善粉末質(zhì)量；③檢查粉末生產(chǎn)日期，過(guò)期粉先檢驗，合格才能用。
       15.涂層沖擊性能差，附著(zhù)力低
       主要原因：①磷化膜過(guò)厚；②烘烤溫度低，粉末沒(méi)有充分固化；③粉末品質(zhì)差；④粉末過(guò)期；⑤涂層太厚；⑥除油除銹不徹底；⑦兩種不同性質(zhì)的粉末相混。
       解決措施：①涂裝磷化參數(如濃度、溫度、時(shí)間等)；②調整固化條件；③粉末廠(chǎng)改善粉末質(zhì)量；④檢查粉末生產(chǎn)日期，過(guò)期粉先檢驗，合格才能用；⑤測量膜厚，并調整噴涂參數；⑥加強前處理；⑦加強現場(chǎng)管理。
       未來(lái)，天陽(yáng)將繼續秉承著(zhù)“精雕細琢，精益求精”工匠精神。從設計到結構用材，從產(chǎn)品研發(fā)到生產(chǎn)制造，都是采用優(yōu)質(zhì)的材料。 以確保每件產(chǎn)品都是高品質(zhì)，用品質(zhì)塑造品牌口碑。用心打造每個(gè)細節，以全新的技術(shù)與的服務(wù)開(kāi)創(chuàng )服務(wù)器機箱機柜領(lǐng)域新的篇章！
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