1.針孔：
       主要原因：①板面銹蝕；②鍍鋅底材含氫離子；③磷化前處理后發(fā)黃；④工件磷化后，水洗不干凈，尤其在工件四周表現(xiàn)為圈狀針孔；⑤陰陽離-子交換樹脂脫鹽水呈酸性；⑥粉末質(zhì)量。
       解決措施：①磷化后及時烘干，立即噴涂；②脫氫處理(200℃左右，2h)；③調(diào)整磷化液參數(shù)，注意游離酸濃度不宜過高；④換成新鮮水，清洗噴嘴，使水壓>1.5bar；⑤停用，暫以自來水代替，化驗pH值，要求達到6～7；⑥取新鮮樣粉，按標準條件固化以檢驗粉末質(zhì)量。
       2.縮孔
       主要原因：①粉末生產(chǎn)過程中進水或油。其縮孔分布均勻，呈細小圓坑或大針眼；②噴涂過程中混進其它粉，因不相容造成縮孔；③外界干擾物質(zhì)污染噴涂系統(tǒng)(包括工件)，尤其是車間里存在含硅脫模劑和放水劑；④鑄件表面有大而深地孔；⑤涂層出現(xiàn)圓坑，且較大，俗稱“魚眼”；⑥壓縮空氣油含量高。
       解決措施：①聯(lián)系廠家換粉；②換粉清理粉房須徹底，好整理出清理和檢查程序；③仔細檢查噴粉現(xiàn)場，排除這些干擾物質(zhì)，嚴格規(guī)章制度，嚴防帶入這些干擾物品；④噴砂要完全，鑄件可預(yù)熱，預(yù)熱溫度和時間視材質(zhì)和厚度而定；⑤脫脂段調(diào)整參數(shù)，干燥和固化烘道污染須清洗，檢驗升降機和橡膠皮帶是否污染粉末；⑥檢查壓縮機的過濾器，加裝油水分離器，每班定時排放。
       3.涂層局部或大面積脫落
       主要原因：①底材表面有銹層，未除盡；②水洗(尤其磷化后水洗)不干凈；③底材表面除油不徹底；④懸掛鏈上潤滑油滴落到工件上；⑤鍍鋅板起泡及涂層脫落。
       解決措施：①除銹應(yīng)徹底；②檢查水洗流量、水質(zhì)和噴嘴，檢查水洗流量和壓力；③采用化學(xué)除油(較適于動植物油，不適于礦物油)時，多用堿除油，除油后加強水洗(注意水質(zhì))；④檢查潤滑油質(zhì)量指標，需要時換耐溫高的潤滑油或在易滴落處下面安置受槽；
       4.涂層發(fā)黃變色
       主要原因：①烘道或烘箱設(shè)定溫度過高；②直接燃氣進入烘箱或烘道；③工件在烘道或烘箱里停留時間過長，或輸送鏈停止運轉(zhuǎn)；④粉末質(zhì)量；⑤工件反復(fù)烘烤2次以上；⑥涂料嚴重變色。
       解決措施：①了解正常的固化條件并加以調(diào)整；②加裝熱交換器；③了解烘烤條件，生產(chǎn)時密切注意輸送鏈運轉(zhuǎn)是否正常，如需停止生產(chǎn)，應(yīng)將所有工件烘烤結(jié)束并下料；④供粉廠提供不同烘烤條件下的樣板，供噴涂時參考；⑤盡量一次烘烤完成，須二次烘烤的工件應(yīng)集中處理，并要先確定重復(fù)烘烤的條件；⑥檢查烘烤溫度是否過高(如<230℃或高)。檢查粉末的耐溫性。
       5.光澤不穩(wěn)定
       主要原因：①光澤偏低；②光澤偏高；③光澤上下波動；④光澤突然降低。
       解決措施：①檢查烘烤溫度是否偏高，或烘烤時間是否偏長，向粉廠咨詢烘烤條件，另可檢查粉末的含水率和噴房的溫度；②核定烘烤溫度和時間，可與①對照，檢查光澤、工件厚度及烘烤條件；③是否直接燃氣爐，檢查是否有混粉及噴涂環(huán)境溫度變化。檢查烘道及烘箱溫度是否穩(wěn)定；④檢查溫度是否失控，檢查空壓系統(tǒng)、油水分離器工作是否正常，檢查是否混入其他粉。
       6.局部不均勻，流平度不穩(wěn)定
       主要原因：①由膜厚不均勻引起；②粉末粒度前后變化大；③高壓擊穿；④文丘里管磨損，出粉不均；⑤使用的輸粉管與設(shè)備不適應(yīng)；⑥輸送鏈有擠動現(xiàn)象，走速不均；⑦流化桶中多孔板損壞或局部堵塞。
       解決措施：①加強膜厚控制，檢查噴粉系統(tǒng)(供粉、回收、噴槍電壓等)是否正常；②通知粉末廠檢驗；③降低供粉電壓，但保證正常的膜厚，可增加出粉氣壓或擴大噴槍與工件的距離；④檢查并換；⑤聯(lián)系設(shè)備供應(yīng)商，檢查并換；⑥檢修懸掛鏈，使之勻速；⑦檢查流化情況，并檢修多孔板。
       7.砂粒
       主要原因：①均勻密集出現(xiàn)；②呈突起的圓形，數(shù)量不多；③少量砂粒，大小不一；④工件表面有雜質(zhì)，有時呈放射狀或細長型；⑤少量黑色顆粒。
       解決措施：①測定膜厚是否符合工藝要求；②檢查粉末質(zhì)量，是否存在膠化粒子，另檢查磷化后工件表面是否干凈無雜質(zhì)；③多由環(huán)境不干凈引起，時刻保持環(huán)境的清潔；④檢查粉末質(zhì)量，操作員盡量不穿戴易掉細小纖維的衣褲和手套等；⑤烘道中有雜質(zhì)(如膠化物)飄落到干凈上。定期清理烘道。
       8.噴槍不出粉或出粉量越來越少
       主要原因：①噴粉管材質(zhì)差，粉末易附著在管內(nèi)壁；②氣壓或氣量不足；③輸粉管受熱，粉末在管中結(jié)塊；④輸粉管彎折、扭曲；⑤粉末結(jié)塊，無法正常流化。
       解決措施：①換質(zhì)量高的噴粉管材；②檢查氣源及氣壓并調(diào)整；③噴房加裝空調(diào)。檢驗粉末的粒度，太粗則通知粉廠修正；④檢查輸粉管，并調(diào)整管的放置位置；⑤先過篩，如不能改善則換粉。
       9.粉流粉杠
       主要原因：①噴槍開始工作時，出粉不均勻；②噴粉太厚，粉層掉落；③磷化不充分，存在粉杠現(xiàn)象；④靜電槍輸出不穩(wěn)定。
       解決措施：①正式噴涂前先讓噴槍空噴3～5min，等出粉穩(wěn)定后再進入正式噴涂；②控制噴槍條件，不使粉層過厚，并控制輸送鏈運動平滑，不能有抖動現(xiàn)象；③清理磷化噴嘴，使之暢通；④請設(shè)備商調(diào)整測試。
       10.二次噴涂起雪花
       主要原因：①電壓過高；②出粉量太大；③噴槍與工件距離太近；④待噴工件再次磷化處理。
       解決措施：①降低電壓；②減少出粉量，降低供粉氣壓和增大霧化氣壓；③適當增大噴涂距離；④返工件不要經(jīng)過磷化，只需打磨，吹凈表面即可。
       11.粉末飛揚，上粉率低
       主要原因：①靜電發(fā)生器無高壓或不足；②工件接地不良；③氣壓太大；④掛導(dǎo)電不良；⑤粉末品質(zhì)不佳；⑥回收裝置風(fēng)道堵塞或回收系統(tǒng)無法正常運轉(zhuǎn)。
       解決措施：①檢查有無高壓輸出；②檢查輸送鏈接地是否良好；③減少出粉氣壓；④定期清洗(脫漆)或換；⑤檢查粉末質(zhì)量，如粒度和樹脂份；⑥檢查風(fēng)道和風(fēng)機。
       12.工件邊緣露底
       主要原因：①工件邊角太尖銳；②固化溫度低，粉末流化時間長；③粉末帶電性差，邊緣上粉少；④粉末熔融粘度太低；⑤粉末的膠化時間太長。
       解決措施：①噴涂前修理工件邊角，使成圓弧形；②適當提高固化溫度(須注意粉末的耐溫性是否良好)；③增加電壓，縮短噴槍與工件的距離或適當延長對邊緣的噴涂時間；④粉末廠修正配方；⑤粉末廠修正配方。
       13.漏水(涂層有黃色斑點、起皺、局部錘紋消失)
       主要原因：①多由于采用方形掛，掛內(nèi)積液，固化時揮發(fā)或滲出；②掛反方向傾斜，積液無法烘干；③工件上有積液，無法完全烘干。
       解決措施：①將掛改成細圓棍形；②掛正方向傾斜，使積液及時排出；③改進工件掛法，或修正工件邊緣結(jié)構(gòu)使烘烤中不積液。
       14.涂層丙酮試驗不合格
       主要原因：①烘烤時間不足或溫度偏低；②粉末品質(zhì)不好；③粉末過期。
       解決措施：①調(diào)整烘烤溫度和時間，再作檢驗；②粉末廠改善粉末質(zhì)量；③檢查粉末生產(chǎn)日期，過期粉先檢驗，合格才能用。
       15.涂層沖擊性能差，附著力低
       主要原因：①磷化膜過厚；②烘烤溫度低，粉末沒有充分固化；③粉末品質(zhì)差；④粉末過期；⑤涂層太厚；⑥除油除銹不徹底；⑦兩種不同性質(zhì)的粉末相混。
       解決措施：①涂裝磷化參數(shù)(如濃度、溫度、時間等)；②調(diào)整固化條件；③粉末廠改善粉末質(zhì)量；④檢查粉末生產(chǎn)日期，過期粉先檢驗，合格才能用；⑤測量膜厚，并調(diào)整噴涂參數(shù)；⑥加強前處理；⑦加強現(xiàn)場管理。
       未來，天陽將繼續(xù)秉承著“精雕細琢，精益求精”工匠精神。從設(shè)計到結(jié)構(gòu)用材，從產(chǎn)品研發(fā)到生產(chǎn)制造，都是采用優(yōu)質(zhì)的材料。 以確保每件產(chǎn)品都是高品質(zhì)，用品質(zhì)塑造品牌口碑。用心打造每個細節(jié)，以全新的技術(shù)與的服務(wù)開創(chuàng)服務(wù)器機箱機柜領(lǐng)域新的篇章！
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